Avec la pandémie de COVID-19 qui a touché le monde entier, les grandes entreprises manufacturières et commerciales ont été confrontées à d’importants défis opérationnels en matière d’approvisionnement.

Certaines entreprises ont temporairement arrêté leur activité en raison des directives gouvernementales ou d’une baisse de la demande, alors que d’autres ont connu une augmentation significative de la demande pour des fournitures essentielles.

Alors que les dirigeants de PMI ont d’abord cherché la meilleure manière de faire face à la crise immédiate, ils essaient maintenant de comprendre les conséquences à long terme sur leurs activités.

La course effrénée à la réduction des coûts de production et des prix de vente, qui a contraint les entreprises à se tourner vers l’est, s’est révélée être une stratégie opérationnelle risquée qui est maintenant remise en cause.

Plus encore, ces derniers mois quand la production en Chine a commencé à s’intensifier,  un autre risque est apparu sur la chaîne d’approvisionnement : le transport.

L’équilibre du transport maritime mondial (navires et containers) est perturbé, la capacité ne répondant plus à la demande.

Cela a débuté avec des temps d’attente de plus en plus longs dans les ports en raison d’un manque de main d’œuvre et des restrictions liées à la COVID-19. L’immobilisation des navires s’étant significativement allongée, cela a perturbé non seulement la livraison de matières premières et de marchandises, mais également la disponibilité des containers dans le monde entier. Des containers pleins sont bloqués sur des navires en attendant d’être déchargés et la capacité de containers vides se rapproche de zéro.

 L’effet est double : une augmentation des délais et de l’incertitude dans la supply chain et une augmentation des coûts. Actuellement, l’expédition d’un container 40F de la Chine vers l’Europe coûte 4 fois plus cher qu’avant la pandémie Covid et les expéditions en vrac ont augmenté de 20 à 30%.

 Une hausse des coûts de transport de cette ampleur, ainsi que le risque associé, modifient entièrement le modèle économique qui sous-tend la fabrication à faible coût en Asie.

 En conséquence, de plus en plus d’entreprises diversifient leur chaîne d’approvisionnement et recherchent des fournisseurs locaux ou proches, ce qui constitue une formidable opportunité pour les entreprises manufacturières de taille moyenne.

 Afin de capitaliser sur ce changement stratégique et saisir cette opportunité, les PMI doivent évaluer quels seront leurs facteurs de différenciation face à la concurrence et comment elles peuvent servir au mieux leur nouvelle clientèle d’entreprises.

 Pour ce faire, elles doivent davantage comprendre les besoins opérationnels de ces clients potentiels et leur fournir un avantage concurrentiel.

 Pour obtenir cet avantage concurrentiel, les entreprises manufacturières doivent gagner en visibilité sur chaque étape de leur processus de conception et de livraison. Or, visibilité rime avec connectivité.

De la connectivité entre les logiciels (CRM-ERP-MES-WMS) et de la connectivité avec les équipements de production.

A cela s’ajoutent des capacités de Business Intelligence (BI) afin de fournir aux décideurs les informations permettant d’agir à temps lorsque des problèmes de livraison surgissent.

La qualité et le coût unitaire sont des prérequis pour gagner de nouveaux clients. Les grands manufacturiers et les clients importants ne feront pas de compromis sur la qualité et fixeront un objectif de coût unitaire qui répond à leurs besoins.

La capacité à contrôler la qualité et les coûts des produits dépend en grande partie de la robustesse du système de contrôle de la production du manufacturier. Le contrôle de qualité en ligne, le logiciel MSP (Maîtrise Statistique des Procédés), et les analyses avancées sont tous des outils nécessaires pour contrôler la bonne qualité des produits livrés au client. Maintenir une forte utilisation des équipements lorsque cela est nécessaire, doter l’atelier du bon nombre de salariés pour être efficace, et surveiller l’usage optimal des matières premières, sont les principaux moteurs de la maîtrise des coûts.

Pour être capables de répondre aux besoins changeants et aux opportunités, les PMI doivent se transformer.

Aujourd’hui, certains des investissements technologiques clés de l’Industrie 4.0 offrent de nouvelles capacités qui répondent à ces besoins de transformation :

·         Optimisation des capacités de production et de distribution. Utiliser des analyses de scénarios pour tester différents scénarios de capacité et de production afin de comprendre leurs effets financiers.

 ·          Compréhension des implications financières et opérationnelles d’un arrêt prolongé, en évaluant les impacts en fonction de la capacité disponible (incluant les stocks déjà présents dans le système).
·         Visibilité. Possibilité de comprendre les performances de l’usine en temps réel, sur site ou à distance. 

 ·         Remontée d’information. Comprendre les pertes de capacité et les causes d’échec pour les éviter à l’avenir.

 ·         Dès la première fois. Surveillance du niveau de qualité, en ligne ou hors ligne.

 ·         Et plus encore

Les PMI françaises doivent s’équiper en technologies pour gagner en compétitivité. Le plan France Relance comprend un volet d’aide à l’investissement de transformation vers l’industrie du futur, qui va dans ce sens.

 Ces technologies doivent leur apporter :

Une plus grande agilité dans la vente, la production, et le service grâce à l’intégration des ressources informatiques existantes.Des systèmes de gestion de la qualité, de gestion de la production et de gestion globale de la supply chain avec une meilleure connectivité et une plus grande visibilité sur tous les équipements de production.La valorisation des données des machines et l’amélioration de l’intelligence de production.Des systèmes IT capables de supporter les nouveaux modèles économiques en utilisant la business intelligence (BI) et les analyses (AI).

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